Az 3i Kft-től Bakos Lászlóval és Földesi Miklóssal beszélgettünk, Ipar 4.0-ról belső fejlesztésekről és termékekről, bevezetésről és iparági összefüggésekről.
Mit érdemes tudni a 3i Kft-ről?
A 3i Kft.-t 1991-ben alapították a jelenlegi tulajdonosok, Schreiner Attila és Szilágyi Imre. A 3i elnevezés az informatika, ipari elektronika, irodatechnika szavakból áll össze. Az irodatechnika egy idő után kevesebb hangsúlyt kapott. Ma ipari irányítástechnikai rendszerek, robotcellák vezérléseinek tervezése, gyártása, és a kapcsolódó szoftver fejlesztése, telepítése a fő tevékenységi körünk. Ezen kívül az igények alapján foglalkozunk saját eszközök fejlesztésével, gyártásával és az I4.0-hoz köthető technológiai mérő, adatgyűjtő és megjelenítő rendszerek tervezésével, fejlesztésével és kivitelezésével is.
Hogy jutott ide a cég?
Az irodatechnikai piac konszolidációjával párhuzamosan új utakat kerestünk és 2012 környékén jött egy lehetőség: elkezdtünk ipari folyamatirányítási rendszereket fejleszteni egy holland céggel. Az autógyáraknak történő bedolgozás nagy lehetőség volt, amivel tudtunk is élni.
Emellett megtartottuk a saját portfóliónkat is. Magyarországon van több olyan gyár, ahol komplett ipari felügyeleti rendszereket tervezünk és szerelünk be, jellemzően a gyógyszeriparban, autóiparban, sok egyedi célgéppe,.
Hogy kerültetek kapcsolatba az ipar 4.0 technológiával?
2018-tól a robottechnika felé is nyitottunk, van már több átadott robotcellás projektünk. Azt látjuk, hogy folyamatosan változnak a gyártásban lévő termékek, emiatt nagyon nehéz a változó folyamatot végig nyomon követni, mérni, de mi pont ezt tesszük. Ha célzott szenzorozást valósítasz meg, akkor a rendszer működik.
Egy komplett gépsort is legyártotok?
Nem, mi a tervezésben vagyunk jók: a vezérlések elektromos tervezése és kialakítása a profilunk, bármit meg tudunk oldani gyártás- és folyamattervezésben és gyártási technológiák kivitelezésében. Gépész-, illetve lakatoskapacitásaink nincsenek. Utóbbi területeken szoros együttműködésben dolgozunk több gépész céggel. Jellemzően rajtuk keresztül jönnek az új ügyfelek is.
Akkor ezek szerint ez egy igazi szimbiotikus kapcsolat. Mitől működik?
Ezek régi kapcsolatok. Térben és gondolkodásmódban is közel vagyunk egymáshoz. Minden projekt esetében az elejétől kezdve folyamatosan egyeztetjük, hogy mikor mi fog történni. Van közös IT felületünk: felhőn keresztül kapcsolódunk egymáshoz. Egymásra vagyunk utalva, és ezt jó értelemben ki is használjuk.
Az általatok tervezett és kivitelezett technológiának milyen hatása és haszna lesz a vevőnél?
Adatokat fog látni. Ma már egyre többen jönnek rá, hogy szükségük van adatra. Olyan adatokra, amelyek megkönnyítik a döntések meghozatalát, az energiatakarékos működést, a hatékony termelést. Elindulunk apróbb dolgokkal, pl. hőmérséklet mérés vagy információbegyűjtés / áramérték / pozíció, stb., vagy hogy hány darabot gyártottak le egy soron. Az információt feldolgozzuk, letároljuk. Így a gyár látni fogja, hogy a gépek hogy teljesítenek, és be tud avatkozni, hogy a hatékonyság javuljon. A hatékonyságnövekedés mellett a másik nagy előny a váratlan események kiiktatása a termelésből. A cég ugyanis pontosan látni fogja, hogy a gépeknek mikor van szükségük karbantartásra, megelőzheti a váratlan gépleállásokat, a termeléskiesést. Ha előre tudod jelezni az alkatrészeid cseréjét, akkor sok pénzt spórolhatsz.
Ha jól értem, a gépeitek jellemzően nagyon egyediek.
Igen, így van, abszolút alkalmazkodunk a vevői igényekhez, nagyon rugalmasak vagyunk. Az ugyanakkor tud hátráltatni bennünket is, ha a vevő nem tudja, mit akar, vagyis nem tudja megfelelően specifikálni az elképzeléseit. Ez egyike a legnagyobb rizikó faktoroknak. Természetesen mi szakmailag folyamatosan támogatjuk az ügyfelet, már az ajánlattételi fázisban. Hozzáteszem, 10-ből 3-4-szer már ebben a szakaszban kiderül, hogy túl bonyolult megcsinálni vagy túl drága, amit kigondolt az ügyfél, így nem valósul meg végül a beruházás. Aztán az is előfordul, hogy a megrendelő túlságosan is pontosan tudja, hogy mit akar, ebben az esetben a változásokat nehéz keresztülvinni, mert akár a megvalósíthatatlan elképzelésekhez is ragaszkodik.
Hogy fogjon hozzá egy ügyfél az ipar 4.0 bevezetéshez szerintetek?
Először azt kell megvizsgálnia, van-e olyan munkafolyamat a tevékenységében, amely monoton, jól ismételhető. Ennek a folyamatnak az automatizálásával kezdjenek azok, akik egyáltalán nem jártasak az ipar 4.0-ban, ez nem kerül sok energiába. Aztán folyamatosan bevehetik a változtatásba a többi folyamatot is. Ugyanakkor persze látjuk, hogy az automatizálás kényszere ott lebeg a megrendelő felett, hiszen manapság nehéz munkaerőt találni még a legegyszerűbb munkafolyamatokra is. Vagyis a fejlesztés sok esetben már nem is megtérülési kérdés lesz, hanem egyszerű szükséglet: valakinek vagy valaminek el kell végeznie a munkát. Jobb ezt megelőzni azzal, hogy előre gondolkodunk.
Ezek szerint ti mindenképpen az ipar technológiaváltásában látjátok a jövőt ?
Igen, egyértelműen. Tavaly végigjártunk néhány céget az országos Ipar 4.0 projekt keretében. Azt láttuk, hogy a cégek nem találnak munkaerőt, kiöregszik a minőségi szakembergárda. A projekt keretében mi Ipar 4.0 ezüst minősítést szereztünk, ami nagyon nagy hatással volt ránk: jó volt látni a cégeket, komoly inspirációt adott. Mindenkinek javasolni tudjuk, hogy nézzen körül, hogy mások mit és hogyan oldanak meg.
Saját berkeken belülis alkalmaztok digitális vagy robotikai megoldásokat?
Ez egy érdekes kérdés, de igen. Projektcentrikus cég vagyunk, így korábban nagyon nehezen tudtuk ütemezni a munkáinkat. Pár éve azonban egy komplex vállalatirányítási rendszert vezettünk be, amelyet kiegészítettünk saját fejlesztésű szoftverekkel is. A rendszer lényege, hogy valós időben látjuk az anyagmozgásokat és az egy projektre fordított munkatársi erőforrást. A munkaidőt egy speciális, saját gyártású szoftverben rögzítjük, feltüntetve azt is, hogy ki és hova utazott. A szoftver feladatkövető, vagyis támogatja, hogy az anyagok akkorra mindenképpen meglegyenek, amikor szükség van rájuk a termeléshez. A cégen belüli feladatkörök már hosszú évek óta le voltak fektetve, csak a megfelelő információáramoltatás hiányzott a részekért felelős kollégák között. A szoftverből egyszerűen kinyerhető, ki mennyit fordított egy adott projektre, mennyit utazott, stb. Ehhez fejlesztettünk egy projekt adminisztrációs felületet is: a cégen belül az osztályok nem szóban kommunikálnak egymással, hanem a szoftverbe rögzítik a teljesüléseket, melyet a többi projektben résztvevő munkatárs azonnal lát. Így szinte információveszteség nélkül futnak le a projektek.
Vagyis előre tervezhető az erőforrás. Miért volt ez fontos nektek?
Nálunk több tucat projekt fut egyszerre . Fontos volt látni, hogy mikor mi történik, és hogy mivel kalkulálhatunk a következő projekt esetében.
Mit tanácsolnátok annak, aki még ipar 4.0 fejlesztés előtt áll, vagy nehézségekbe ütközött a bevezetéskor: mit csináljon?
Ha még előtte áll, akkor minél előbb kezdje el. Minél kisebb létszámú egy cég, annál egyszerűbb egy ilyen, a mindennapi működést alapvetően megváltoztató rendszer bevezetése. Adott esetben már egy 4 fős cégbe is be lehet vezetni újszerű technológiai megoldásokat.
Azt is látjuk, hogy szinte lehetetlen egy mindenki számára megfelelő vállalatirányítási rendszert találni. Mi azért kezdtünk el saját magunknak fejleszteni, mert nem találtunk olyat, amely teljesen megfelelt volna számunkra. Mindenképpen testre kell szabnivagy szabatni a VIR-t. A saját fejlesztést, de legalábbis az alaposan átgondolt tervezést nem lehet megúszni!