Razgovarali smo sa Peterom Berkijem, menadžerom projekta Industrije 4.0 iz kompanije Legrand Zrt., o pilotima, kontinuiranom učenju, širokom portfoliju proizvoda i odnosu između Lean metode i Industrije 4.0.
Šta svakako vredi znati o kompaniji Legrand Zrt.?
Na tržištu Mađarske smo prisutni od 1918. godine. Danas poslujemo kao mađarska podružnica francuske Legrand grupe. Naš pravni prethodnik je bio Kontakta, Kontavil, odatle su nas mnogi upoznali. Pre svega proizvodimo električne sklopove, montažne materijale, prekidače, utikače, ali Legrand se bavi i mnogim drugim oblastima, npr. od malih distributera koji se koriste u stanovima do proizvoda za distribuciju energije visokih performansi do 6000A, kompletnih sistema data centara, neprekidnih izvora napajanja visokih performansi, a možemo napomenuti i najnoviji pravac razvoja, punjače za električne automobile. Legrand je sada više od onoga što je potrebno za električne instalacije. Mađarski proizvodni centar nalazi se u Sentešu, gde neprekidno radi 500-550 ljudi. Komercijalno i marketinško odeljenje posluje u Budimpešti.
Šta za vas znače tehnološke inovacije?
Bavimo se Lean metodom već najmanje 20 godina. Istovremeno je učimo i predajemo, postoji stalna razmena znanja i iskustava između matične kompanije i ostalih zavisnih preduzeća. Bavimo se Industrijom 4.0 u Mađarskoj od 2018. godine. Uvođenje Industrije 4.0 tretiramo kao poseban projekat, nesmetano napredujemo korak po korak, upoznajući se sa najnovijim tehnologijama. Pomaže nam i to što imamo model fabriku u Francuskoj, gde se u početku sve radi na malo. Odatle možemo i da učimo, a na osnovu tamošnjih rezultata dobijamo uputstva kakav projekat vredi realizovati kod kuće.
Možete li dati primer za ovo?
Naravno. Na primer, imali smo projekat razvoja logistike: uvođenje Milkrun u tok materijala u proizvodnom području. Modernizovali smo logistiku koristeći Lean metodu, a zatim smo želeli da prikupimo i analiziramo podatke o tome kako bismo videli kako možemo da unapredimo naše procese. Kada je sistem praćenja izgrađen i već je radio u fabrici francuskih modela, dobili smo zadatak koje dobavljače i koje poslove treba da obavljamo u Mađarskoj. Za to smo dobili stručnu pomoć sedišta. Na kraju razvoja predstavljamo naše rezultate. Skoro svi naši projekti Industrije 4.0 funkcionišu ovako: centralno testiranje, ugrađivanje u domaće okruženje, kratak opis rezultata na jednoj stranici, iz čega mogu da uče i druge fabrike.
Koliko takvih projekata imate godišnje?
Uglavnom 5-6.
Nekoliko puta ste zajedno spomenuli Lean metodu i Industriju 4.0. Da li su oni povezani u vašoj kompaniji?
Svakako u aspektu automatizacije. Došli smo do toga da smo Lean metodu doveli na prilično visok nivo: analiziramo rad zaposlenih, njihovo kretanje, dokle seže itd. Kada više ne možemo dalje da se razvijamo sa Lean metodom, prelazimo na automatizaciju i, na primer, integrišemo kobote i robote u proizvodnju ili tok materijala. Za nas ove dve oblasti idu zajedno i blisko su povezane.
Koje druge sisteme Industrije 4.0 koristite?
Uveli smo 4 komada Milkrun i koristimo RFID sistem za praćenje. Naš cilj je da Milkrun ide svuda na svakih sat vremena i donosi i prenosi delove ili gotovu robu i na taj način smanjuje zalihe. Ovde su povezani Lean i Undustrija 4.0: mašine prikupljaju informacije, a zatim ih mi analiziramo. Za sada radimo analizu i filtriramo zaključke, tako da za ovo ne koristimo veštačku inteligenciju. 80% mašina za brizganje plastike u fabrici plastike će već ove godine biti priključeno na MES. (Manufacturing Ekecution Sistem, sistem izvršenja proizvodnje) Planiramo da povežemo ukupno 29 mašina za brizganje. Ovde kontinuirano prikupljamo podatke, jer je cilj – na osnovu podataka – kontinuirano povećanje efikasnosti. Tamo gde treba da postignemo veću produktivnost ili gde nema mesta za više ljudi, mi automatizujemo, nabavljamo kobote ili pametne kamere. Već dve godine kontinuirano radimo na tranziciji, a još dve godine su potrebne da sve linije povežemo sa centralnim sakupljačem podataka.
Ostalo je još posla u fabrici metala. Tu i dalje postoji potreba za ljudskom intervencijom. Postoje mašine koje proizvode 400 delova u minuti, ljudska pažnja je i dalje neophodna. U poređenju sa mašinom za brizganje, mašine za proizvodnju metala rade mehanički ili hidraulički, pa ih nije moguće podesiti tako precizno kao drugde. Zato ovde postoji provera trajanja, a ne provera komada.
Koje su prednosti korišćenja novih tehnologija?
Električne mašine za brizganje rade na višem kvalitetu, koji mogu kontinuirano da održavaju. U montaži, gde je potrebna veća produktivnost, ali nema mesta za ljude, važni su roboti i ugradnja pametnih kamera. Stalno istražujemo gde možemo i gde se isplati koristiti kobote ili pametne kamere. Ručno sklapanje je prisutno u samo 30% montaže, stalno smanjujemo ovaj procenat. Sa kobotima takođe možemo obaviti posao koji je zamoran ili opasan za ljude. Na kraju, ali ne i najmanje važno, transparentnost je veliki dar: zaposleni i mi vidimo odmah ili vrlo brzo gde je problem u procesu, tako da možemo intervenisati i pokrenuti poboljšanja u kratkom roku.
Možete li mi reći kvantifikovani rezultat?
Sećam se kada smo počeli da prikupljamo podatke u fabrici, naša prva linija ciljnih mašina je izbacila 800 proizvoda za sat vremena. Zahvaljujući analizama i razvoju, ovo je sada povećano na 1.000-1.100 kom/sat, a ovogodišnji cilj je 1.200 kom. U ostalom, teoretski maksimum za liniju ciljne mašine je 1.500 komada.
Po gorenavedenom, stalno postavljate nove izazove. Šta vam je potrebno da biste mogli da radite ovako dobro?
Pre svega, to zahteva ozbiljan kapital, kao i posvećenost kompanije i svest da nije sigurno da će se investicija isplatiti za 2 godine. Kobot je često najmanja stavka u investiciji. Da bi to funkcionisalo, moramo da izgradimo sistem oko toga, što je takođe ozbiljan trošak. Zato je važno imati strategiju vezanu za poslovanje: kompanija mora da zna kuda želi da ide sa svojim razvojem za 5 ili čak 10 godina.
Potreban vam je i tim: kada smo počeli, mali tim je pored ostalih radnih zadataka obavljao i razvojne zadatke. I danas se, pored posla, mnogo više nas bavi ovom temom. Važno je da zadržimo entuzijazam, podržavamo jedni druge u tome. Stalno prikupljamo znanja o Lean metodi i Industriji 4.0. Išli smo u Festo i Kvalikon da se upoznamo sa Industrijom 4.0, jer nas zanima i šta i kako to rešavaju druge kompanije. Ovo ujedno može pomoći ljudima koji će morati da rade sa novom tehnologijom da je lakše prihvate i da se na nju naviknu. Prema našem iskustvu, dobar partner dobavljač je takođe veoma važan. Potreban vam je dobavljač koji takođe može pomoći u servisiranju, jer je potrebna stalna podrška u pozadini.
Šta mislite da može pomoći zaposlenima da lakše prihvate promene?
Verujem da je zadatak menadžera da osvesti zaposlene da je tehnološka promena dobra stvar, da nas vodi unapred. Važno je da kolege ne vide da će im nova mašina oduzeti posao, već da će im rešiti teške zadatke.
Šta planirate za naredni period u pogledu razvoja tehnologije?
Naš novi pravac u logistici je uvođenje samohodnih viljuškara u krug fabrike. Primeri uključuju AGV, koji prati magnetnu liniju, ili AMR, koji, ako mu kažete gde da ide, mapira svoju putanju i kreće se sam. Ovo može postati stvarnost u fabrici za otprilike 2 godine. Pored toga, cilj je rad bez papira, odnosno prikupljanje podataka u potpunosti digitalno u oblaku i njihovo analiziranje tako što se odatle postavljaju upiti.
Ako se neko tek upoznaje sa Industrijom 4.0, šta biste mu preporučili?
Sećam se da smo se, kada smo kupili prvi cobot (Univerzalni robot), plašili šta će zaposleni reći o njemu, kako će moći da nauče da rade sa njim i da ga koriste. Strah je normalan, automatizacija i robotizacija su oblasti u stalnom razvoju i u njima su uvek novi izazovi. Važno je da možemo postići uspeh ako i departman dobije neophodnu podršku od sedišta firme. Na kraju, ali ne i najmanje važno, ne birajte najjeftinije rešenje među opcijama, već ono koje najbolje odgovara svrsi.